El mantenimiento preventivo industrial consiste en un conjunto de actividades y procedimientos cuyo objetivo principal es verificar y garantizar la vida útil de los equipos, configurando así un poderoso pilar para la eficiencia del proceso productivo.

Gracias a la transformación digital y a la irrupción de nuevas tecnologías en el ámbito industrial, el mantenimiento preventivo se ha transformado en un proceso mucho más simple y eficiente contribuyendo con la optimización de las inversiones y de los resultados corporativos.

Si has llegado hasta aquí con el objetivo de encontrar las principales tendencias tecnológicas de mantenimiento preventivo industrial para los próximos años, recomendamos que reserves un tiempito de tu agenda para dedicarle a la lectura de nuestro artículo.

En las próximas líneas, encontrarás abundante información sobre el proceso de mantenimiento preventivo y sus principales herramientas de tecnología, empezando por el Internet de las Cosas (IoT).

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Breve repaso de la importancia del mantenimiento preventivo industrial

Las medidas preventivas abarcan un análisis profundo de los componentes y de las máquinas con el fin de identificar señales de desgaste o problemas técnicos que puedan interrumpir e, incluso, afectar severamente las actividades operativas, técnicas, administrativas y estratégicas de una industria.

En virtud del cuidado regular, es posible asegurar la integridad de los equipos y de sus piezas durante un mayor horizonte de tiempo, minimizando así la necesidad de invertir capital en infraestructura de forma recurrente e innecesaria.

Asimismo, las prácticas preventivas se llevan a cabo con el objetivo de mitigar los riesgos inherentes a la utilización equivocada o deficiente de las herramientas y máquinas, así como los errores derivados de las operaciones manuales.

Fíjate que al contar con recursos tecnológicos que optimicen los procedimientos preventivos se puede agilizar la finalización de las tareas al mismo tiempo que es posible obtener datos relevantes, confiables y seguros acerca de las máquinas, procesos y resultados.

Por ejemplo, la adopción de sensores permite identificar problemas de eficiencia en las máquinas facilitando la solución de fallas mecánicas y eléctricas tan pronto como aparezcan.

De este modo, podemos evitar que las piezas se deterioren o el equipo cese completamente su funcionamiento durante las operaciones en la planta.

Por lo tanto, contar con herramientas de tecnología para mejorar la calidad del mantenimiento preventivo industrial configura un robusto diferencial estratégico y, por supuesto, competitivo.

4 tendencias tecnológicas de mantenimiento preventivo industrial

A continuación, te brindamos detalles sobre 4 herramientas que se posicionan como recursos extremadamente útiles para las medidas de mantenimiento preventivo:

1. Tecnologías avanzadas

Son recursos poco utilizados, pero con gran potencial de desempeño y rendimiento como:

• Reconocimiento por voz;
• Impresión 3D;
• Realidad virtual y aumentada.

En lo que concierne a su adopción, de acuerdo con un estudio de ATS y Plant Engineering Magazine, el 17% de los líderes de mantenimiento industrial utilizan tecnologías avanzadas para incrementar la celeridad y eficiencia de los procesos al paso que el 47% de los gestores pretende incorporarlas en los próximos 3 años.

2. Internet de las Cosas

Hasta hace poco tiempo, los profesionales de mantenimiento trabajaban considerando únicamente estrategias de prevención de averías, fallas y problemas, es decir, planificaban paradas con la finalidad de cambiar piezas e inspeccionar el estado de los activos industriales.

Gracias a la ciencia de datos, esta situación ha cambiado, por lo que hoy, los profesionales pueden actuar de forma proactiva anticipándose a posibles situaciones que limiten la eficiencia operativa de una planta.

En virtud de la conexión entre los dispositivos, las máquinas y los equipos, es posible analizar la condición de los recursos en tiempo real y predecir circunstancias desfavorables con suficiente antelación evitando así, la realización de instancias correctivas, mucho más costosas y demoradas.

Denominada en inglés como Internet of Things (IoT), la Internet de las Cosas ha promovido la automatización del monitoreo de las máquinas mediante el uso de sensores que posibilitan la constante recolección de datos en el ambiente digital.

Este control continuo permite detectar detalles mínimos antes que se conviertan en problemas relevantes para la continuidad de las actividades industriales.

Por ejemplo, en el caso de ocurrir oscilaciones en el nivel de vibración de un motor, los gestores pueden solicitar apoyo a profesionales especializados evitando así, que la falla se manifieste.

3. Cloud Computing

La Internet de las Cosas y las tecnologías avanzadas promueven la automatización de la entrada de datos y el almacenamiento de la información en la nube.

En efecto, los datos almacenados en el ambiente cloud posibilitan detectar errores en las máquinas y predecir daños estructurales, mecánicos y eléctricos al paso que permiten proyectar el retorno de la inversión -ROI-, así como el desempeño y la calidad de los recursos tecnológicos.

Teniendo en cuenta la combinación de diferentes innovaciones en pro del flujo de datos en un futuro, los simuladores de procesos se posicionarán como herramientas cada vez más sofisticadas y relevantes para resolver problemas en la planta.

Otro punto positivo de contar con herramientas cloud radica en la posibilidad de crear un historial de mantenimientos, procedimientos y resultados para cada máquina.

Esencialmente, el upload de esta información de forma automática abre espacio para diagnósticos y análisis mucho más precisos y alineados con las necesidades del negocio principalmente cuando se integran los sensores IoT con sistemas y plataformas de mantenimiento.

4. Inteligencia Artificial

Para que el proceso de mantenimiento preventivo sea 100% eficaz para la industria, es imprescindible poner atención a todos los procedimientos, desde la generación de alertas hasta la planificación de mantenimientos y control de los equipos.

De hecho, los programas de IA usados en este proceso logran unificar la información de todos los sensores en apenas un espacio posibilitando que el responsable de mantenimiento acceda al estado de todos sus equipos en el momento que necesite tomar decisiones estratégicas u operativas.

Además de centralizar los datos, las herramientas de IA proporcionan insights muy útiles directamente a los equipos de mantenimiento cuando registran comportamientos anormales como el aumento abrupto de la temperatura de un motor.

Así, los profesionales pueden actuar rápidamente mitigando la probabilidad de que ocurran problemas más graves que puedan afectar no solo las operaciones sino también la integridad de los trabajadores.

Se observa entonces que la tecnología se ha convertido en un recurso esencial para el desarrollo de instancias de mantenimiento preventivo industrial cada vez más eficientes y ágiles.

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