El moldeo por inyección de plástico es el método más popular para la fabricación de piezas de este material en el mundo, por lo que no es de extrañar que el mercado global para este tipo de proceso esté valorado en casi USD$ 260 millones, con proyecciones de crecimiento continuo. 

La tecnología se utiliza en una amplia variedad de industrias, incluida la aeroespacial, equipos médicos y la automoción, donde se usan técnicas avanzadas como el sobremoldeo y el moldeado por inserción para elaborar productos complejos con una precisión impecable. 

Pero, ¿por qué es tan eficaz la fabricación por moldeo de inyección de plástico? Y, ¿cómo funciona? 

Para averiguarlo, en este contenido vamos a profundizar en el tema y responderemos todas las preguntas importantes, incluido qué es y las buenas prácticas a tener en cuenta. 

¡Sigue leyendo! 

Inyección de plástico: ¿Qué es? 

El moldeo por inyección de plástico, como su nombre hace referencia, es utilizar el plástico para la manufactura de una amplia gama de piezas y artículos. 

Aunque el proceso se inventó ya en el siglo XIX, sigue siendo una de las mejores maneras de producir objetos complejos manteniendo los gastos bajo control; la diferencia actual es que se utilizan sistemas de modelado 3D para las pruebas digitales, lo que permite un ahorro significativo en materiales. 

La máquina de moldeo por inyección de plástico usa moldes hechos a medida para rellenarlos de acuerdo con las especificaciones, pudiendo crear copias exactas personalizables de distintas maneras.

A ciencia cierta, ¿cuál es la importancia de esta estrategia? 

La inyección de plástico tiene gran relevancia en la industria debido a que se trata de un proceso versátil, que permite una amplia gama de distintos materiales y acabados, lo que lo convierte en una opción popular en innumerables industrias con objetivos y requerimientos completamente diferentes. 

Gracias a esta flexibilidad, se implementa incluso para algunos de los proyectos de fabricación más exigentes del mundo, produciendo piezas en los campos aeroespaciales, médicos y automotriz. 

Ya sea que necesitamos producir una pequeña cantidad para pruebas o un método confiable para fabricar grandes cantidades rápidamente, el moldeo por inyección de plástico representa la solución ideal cuando se trabaja con este tipo de material. 

Asimismo, su proceso único de manufactura también significa que podemos elaborar piezas complejas con diseños intrincados. 

La capacidad de fabricar grandes cantidades a un costo asequible es uno de los principios básicos que lo posicionan como la base de la producción de productos básicos. 

De hecho, es probable que la mayoría de los artículos para el hogar e instrumentos de fábrica se hayan producido mediante esta técnica. 

4 buenas prácticas del moldeado de inyección de plástico 

Las herramientas eficientes y de alta calidad se basan en gran medida a un buen diseño industrial de piezas, habilidades avanzadas en la preparación de moldes y manufactura de la pieza. 

Un molde de inyección de plástico es una técnica de alta precisión que debe ser lo suficientemente resistente para soportar cientos de miles de ciclos de moldeo a alta presión. 

A continuación, vamos a explicar en detalle 4 buenas prácticas a tener en cuenta: 

1. Espesor de pared 

Además de la selección de la resina, es fundamental mantener un espesor de pared uniforme en todo el diseño. 

Esto contribuye al desarrollo de piezas más fuertes y de mejor apariencia, al mismo tiempo que ayuda en el aspecto y sensación general al reducir las imperfecciones que pueden ocurrir por las tensiones durante el proceso de moldeo por inyección de plástico. 

Acá, podemos destacar: 

• Un aumento del 10% en el espesor de la pared proporciona aproximadamente un incremento del 33% en la rigidez con la mayoría de los materiales; 
• Hay que eliminar espesores y materiales de pared innecesarios; 
• Utilizar nervaduras, elementos de refuerzo y soportes para proporcionar una rigidez equivalente con menos espesor de pared. 

2. Draft: expulsión correcta del plástico 

El “Draft” es un ángulo incorporado en el diseño de la pieza para coadyuvar en el proceso de expulsión de la máquina de moldeo. Los plásticos deben diseñarse con corrientes de aire para evitar que se peguen. 

Los ángulos o conos que incorporamos a las características clave como nervaduras, paredes postes y protuberancias que se encuentran perpendiculares a la línea de separación de la pieza, contribuirán a facilitar el proceso de expulsión. 

En ocasiones, menos corrientes de aires provocan daños en las piezas al momento de ser expulsadas. 

• Un ángulo de tiro de 0.5° es el mínimo necesario para la mayoría de las aplicaciones; 
• Los ángulos de tiro de 1.5° a 2° por lado son estándar; 
• Para superficies que serán texturizadas, se requiere un ángulo de desmoldeo de 3° – 5°. 

3. Corredores y compuertas 

Los corredores y las compuertas deben diseñarse e incorporarse en un molde para garantizar que un flujo constante de material lo llene a la presión correcta. Esta puerta es la conexión entre el corredor y la pieza moldeada. 

La ubicación y el tamaño de la puerta son parte integral del proceso de moldeo debido a que controlan el flujo de materia prima fundida hacia la cavidad para crear una pieza de plástico final. 

4. Tolerancia ajustada 

Saber cómo alcanzar las especificaciones exactas de forma segura y eficaz requiere un equipo capacitado y tecnologías de fabricación avanzadas. 

En términos generales, las piezas de tolerancia ajustada para moldeo por inyección de plástico son más o menos 0.002 pulgadas. Se ponen en juego muchos factores como los materiales, complejidad de las piezas, herramientas y, por supuesto, el proceso de inyección. 

Antes de fabricar, hay que abordar y analizar cada una de las piezas, asegurándonos de recibir tanto un análisis de flujo de molde como una revisión de diseño para la fabricación, lo que ayudará a garantizar un proceso de moldeo exitoso y reducir los costosos retrasos; por lo que deberás: 

• Utilizar materiales de baja contracción para piezas con tolerancias ajustadas; 
• Evitar áreas de tolerancia ajustadas alrededor de la alineación de las mitades del molde —línea de partición— o mover componentes del molde como deslizadores; 
• Diseñar las piezas para evitar tolerancias estrictas en áreas propensas a distorsión. 

En definitiva, se trata de una técnica increíble que ha dominado las industrias mundiales debido a su flexibilidad y bajos costes. 

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