La minería puede representar el pase de entrada a un futuro con bajos niveles de carbono, por lo que habrá un aumento sustancial en la demanda de varios minerales y metales clave para fabricar tecnologías de energía verde. Esto nos dice que, para el giro, es imprescindible una óptima integración del IoT en la industria.

Según el reporte del World Bank Group, las necesidades de energía limpia incrementarán la demanda de minerales de tierras raras en casi un 500% para 2050. Se considera que más de 3 mil millones de toneladas de minerales y metales serán necesarios para generar energía eólica, solar y geotérmica, así como su almacenamiento; para lo que la minería conectada se presenta como la solución.

Si bien esta creciente demanda es muy prometedora para las empresas de la industria minera, también crea nuevos desafíos. Los operadores deben navegar por las siempre presentes condiciones de mercado altamente cíclicas y las operaciones intensivas de capital.

Las tendencias recientes incluyen competencias adicionales, como el aumento de las presiones regulatorias o el alza de los costos de la energía.

La minería conectada es fundamental para gestionar efectivamente estas múltiples situaciones, capitalizar la creciente demanda, innovar, reducir los costos operativos y, así, mantener la rentabilidad y viabilidad.

Minería conectada: ¿Qué es?

La minería conectada es, en pocas palabras, la llegada de la transformación digital a la industria minera mediante el uso de soluciones digitales que promueven nuevas maneras de colaboración a través de los centros de control remoto.

Esto bajo la comprensión de que la mina es un lugar de trabajo complejo, por lo que cualquier falla o potencial problema en los procesos productivos ocasionan errores de logística y planificación que alteran a todo el negocio.

De esta forma, los pilares de la minería conectada son:

• Seguridad de los empleados: evita que los activos de la empresa sufran las consecuencias.
• Eficiencia de los procesos: mediante la incorporación de arquitecturas específicas basadas en la digitalización que fomentan la eficacia de la operación tanto dentro como fuera de la mina.
• Geolocalización del equipo de trabajo y datos en tiempo real de las máquinas. 

Casos de implementación de la minería conectada

La minería conectada se destaca por lograr grandes resultados en dos organizaciones reconocidas y un caso de estudio sobre bombas para lodos:

Goldcorp y Cisco

En este caso primer caso, en Goldcorp y Cisco se creó un modelo de mina conectada que tuvo un gran éxito, estas son algunas de las cifras:

• Disminución de costos de energía entre USD $1.5 y 2.5 millones anuales debido a la administración inteligente de los sistemas de ventilación.
• La localización de empleados ante emergencias fue entre 45 y 50 minutos más rápida.
• Datos en tiempo real de la ubicación y estado del equipo.

Private Waterhouse Coopers —PwC—

Considera este ejemplo de minería de PwC, donde el mantenimiento proactivo permitió una reducción del 14% en el gasto de mantenimiento al mitigar el tiempo de inactividad no planificado para generar ahorros de USD $8 millones en gastos operativos —OpEx—.

• Objetivo: reducir el tiempo de inactividad no planificado.
• Solución: sistema de monitoreo en tiempo real de condición en equipos críticos.

Veamos cómo fue el proceso que realizaron:

En primer lugar, los conocimientos sobre el monitoreo de condiciones brindan alertas al operador sobre posibles fallas.

Luego, la programación proactiva de reparaciones hace que ocurra la reparación o verificación durante el mantenimiento planificado, períodos de interrupción parcial o rotaciones normales de equipo.

Esto llega a aumentar la disponibilidad y confianza de los activos, se minimizan las parálisis de producción y se reducen los costos de mantenimiento.

Estudio de caso: bombas para lodos

Ahora bien, vamos a conversar sobre una aplicación minera específica lista para optimizar y ahorrar costos de mantenimiento: bombas para lodos; son las responsables del 97% de los costos no planificados de este tipo.

La confiabilidad de la bomba, sin embargo, es crucial en las áreas de seguridad, impacto ambiental y transporte eficiente.

Las características claves de una bomba de lodo se pueden monitorear con herramientas digitales de la minería conectada para que el análisis oportuno de problemas inminentes permita la detección temprana al inicio y antes de que ocurra la falla.

Esto evita el mantenimiento no planificado, tiempo de inactividad y pérdida de ingresos.

Para esto, se utilizan sensores de presión dinámica para detectar fallas de diafragma alternativo, proporcionando un diagnóstico novedoso para aumentar la garantía de trabajo de la bomba.

¿El resultado? Un ahorro de USD $3 millones anuales.

¿Por qué es urgente la necesidad de innovar?

Las empresas mineras líderes han demostrado que un menor gasto operativo (OpEx) es un requisito previo para el éxito empresarial continuo.

Esta necesidad está impulsada por el mercado minero cíclico y los elevados y siempre presentes requisitos de capital, ambos inherentes a esta industria. Y, cuando la demanda es alta, el componente de costo de los gastos operativos del tiempo de inactividad no planificado se agrava.

Teniendo como referencia el informe de McKinsey & Company, Mining Productivity Index, sobre la situación actual de la minería, podemos destacar puntos importantes sobre la urgencia para implementar la minería conectada:

• Pérdida del 70% de la eficiencia operativa debido a averías y producción estancada; lo que se traduce en el potencial real para aumentar la productividad y el rendimiento. 
• Entre el 30 y 50% de los costos operacionales de las mineras se gastan en el mantenimiento de la planta, la flota y el equipo, por lo que la magnitud de las mejoras en términos de conectividad IoT industrial es significativa.
• El costo de 3 a 5 veces por reparaciones urgentes y solicitudes de trabajo correctivo se puede solventar con una estructura de mantenimiento preventivo y predictivo automatizado.

Para la minería conectada las tecnologías digitales, el Internet de las Cosas Industrial —IIoT— y la automatización son indispensables para impulsar decisiones basadas en datos, catalizar comunicaciones conectadas y proporcionar un mantenimiento sencillo y asequible.

A partir de ahí, las organizaciones mineras podrán acelerar la producción, disminuir tiempos muertos y mejorar la seguridad de los empleados, tres pilares que han desafiado las operaciones mineras durante años.

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